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里達廠區遵循了BMW iFACTORY生產網絡全新標準，是華晨寶馬生產基地大規模升級項目，整體建筑面積有2.9平方公里，相當于406個足球場。2020年4月動工，2022年5月實現量產，這么大的廠區面積，從開工到投產卻僅僅用了2年的時間，完美的將德國技術和中國速度結合到一起。
2022年6月23日，里達廠區正式開業。作為寶馬在華歷史上單項投資之最，里達廠區印證了寶馬集團對沈的長期信心和承諾， 更為遼寧汽車工業增加了新的動力。新廠區是寶馬BMW iFACTORY生產戰略的最佳范例，從“精益、綠色、數字化”三個方面樹立汽車生產新標桿。
里達廠區的中文名字“里達”，取自于廠區所在的李達村，只是同音不同字，特改“里”字，寓意“里程必達”。
根據世界級廠區的規劃，里達廠區擁有現代化汽車制造的完整四大工藝，沖壓車間、車身車間、涂裝車間，和總裝物流車間。全新純電車型BMW i3是這里生產的第一款車型，并且里達廠區也是BMW i3全球獨家生產基地。里達廠區的整體設計以電動車生產為導向，但同時也能靈活、高效地生產其他所有的車型。
交流中心被視作是里達廠區的中心。這里與傳統的建筑空間區域設計不同，交流中心更像是一個充滿活力而又高效的“神經中樞”，集生產、辦公、服務、人文于一體，通過智能科技，將全廠區的員工緊密連接在一起。在舒適的辦公環境中還設有健身房、咖啡廳、醫療室等貼心設施。當然，還可以在品種多樣的餐廳中品嘗世界各地美食。 在交流中心的中央是穿越辦公大樓的車輛傳送系統，是iFACTORY中高效物流的精準體現。里達廠區生產的每一輛車都在這條傳送帶上，經歷了從車身到涂裝，完成噴漆后再到總裝的旅程。這樣不但節省了空間，而且車輛傳送的速度與生產的節拍保持一致，也讓管理人員能夠實時了解生產節拍，使物流運輸更加高效。這種辦公與生產區域相融合的設計，不僅提升了產品在各車間的運轉效率，還讓在這里工作的每一位員工，都可以隨時感受到自己創造出來的一件件作品所帶來的自豪感和滿足感。
沖壓車間是里達廠區生產流程的起點，目前還在建設過程中，并將于2024年投入使用。它將會成為寶馬集團最先進，最高效的車間之一。將擁有世界上最先進的5序伺服沖壓線，長92.9米、寬24.2 米、高12米、地下深度5 米。沖壓力達到9100噸，沖壓精度高達0.02毫米，為車身提供完美的沖壓件。并且它生產效率高，每分鐘可完成18次沖壓，還能實時回收沖擊能量。里達廠區的沖壓車間也會安裝一條鋼/鋁分離廢料輸送機，幫助實現原材料的閉環利用。這將為減少二氧化碳排放做出重大貢獻，同時推動循環經濟。
里達廠區車身車間有807個機器人，自動化率達到95%。車身車間采用了可預防性維修，包括機器人零停機時間和焊槍大數據分析都可以指出并消除生產過程中任何微小的異常情況。減少設備停機次數和備件更換時間，大大地提高了效率并降低了運行成本。
里達廠區車身車間還采用了許多先進設備，逆運動學機械手實現自動抓取和避障，這是一場視覺和運動規劃的革命。第四代電子焊槍在里達廠區車身車間使用，它的優點是1000個焊點內無維護要求，焊接壓力偏差在+-50N以內。這既取消了12bar 壓縮空氣的需求，可節約能源，每年還能節約運行成本約300萬元。里達廠區還是使用電子烘干爐的試點，它可以在相同的能源消耗的情況下實現零排放。
里達廠區涂裝車間是第一家基于寶馬藍圖概念設計實施的涂裝車間，數字化率高，能耗低，揮發性有機物排放低。里達廠區涂裝車間是寶馬第一家采用專用輸送帶實現無滑動涂裝技術的涂裝車間，大大降低了能耗，節省了空間。涂裝區采用多線布置，現場維修房采用了橫向單體布局，并配備了全球首款用于涂裝車間的智能運輸機器人，極大地提高了生產線的靈活性，并且采用寶馬最新控制標準，從精度和數字控制兩個方向領先涂裝車間控制技術。
數字化不僅可以更準確地保證生產質量，還可以監控生產能耗。采用數字能源監控系統對涂裝車間各區域的能源消耗進行監控，是生產導向的節能基礎。
里達廠區總裝車間具有高度的靈活性，高效率，環保及人性化的設計。翻轉工位的翻轉角度和重型工作站的高度可以自由調節，使不同身高的同事可以以最省力、舒適的姿勢工作。同時安裝工位也采用了3D打印指套，為生產操作中的員工提供更好的人身保護。
里達廠區還將創新的數字雙胞胎技術應用到婚禮工位，并建立了一個數字系統來調整組裝過程，并提前在軟件中發現可能的錯誤，以確保在實際生產中規避這一點。
在尾線則為員工高效生產服務提供了可穿戴設備：專業手套掃描儀+免提移動打印機。員工在日常操作中將打印機放在腰間，戴上手套式掃描儀，通過掃描檢查可以立即對商品進行標記，從而減少了員工大面積行走的距離，降低了錯誤標記的風險。
在里達廠區，華晨寶馬物流部門以精益生產的原則安排管理零件，使物料無限靠近生產線，大大縮短了物料到生產線的距離和時間。這種結構也最大限度地保留了生產線改造的靈活性，能夠適應未來的變化。
通過多年積累的各種生產大數據，敏捷物流管理平臺可以幫助業務部門快速了解和解決問題，同時預見未來可能出現的生產風險和隱患。在“貨到人”全自動物流區，里達廠區配備了全球所有寶馬車廠中最復雜的系統。使智能運輸機器人可以將貨物（零件）轉移給人（操作者），而不是傳統的人（操作者）搬運貨物（零件）?！柏浀饺恕比詣游锪鲄^帶來更高的效率，更好的靈活性，以應對未來的挑戰。
里達廠區的開業標志著寶馬集團BMW iFACTORY戰略在中國的成功落地。為了應對汽車行業的新趨勢，寶馬集團正堅定地沿著“電動化、數字化、可持續”的方向轉型。BMW iFACTORY戰略旨在為汽車行業轉型所面臨的、諸多極為復雜的挑戰提供解決方案，以“精益、綠色、數字化”的生產準則為汽車制造樹立新標桿。
作為BMW iFACTORY戰略的最新成果，里達廠區向世界展示了未來工廠的模樣：精益、綠色、數字化，完美適應未來出行。里達工區是寶馬集團第一座從一開始就完全在虛擬環境進行規劃和模擬的廠區，廣泛應用5G、人工智能、數據科學等前沿科技，真正把“工業元宇宙”照進現實。
同時，里達廠區以電動車制造為導向，在需要時可以將100%產能投入到電動車生產，但又保持了寶馬特有的“柔性生產”，能夠響應客戶的個性化需求、快速推出新產品。里達廠區還有寶馬集團首個高度集成化的綜合測量中心（CMP）。在這里，尺寸驗證專家們借助最先進的技術，對尺寸相關的數據進行深入的測量和分析，并快速解決問題。使用這種科學方法，確保交付給客戶的產品擁有最佳品質。
此外，里達廠區是一座綠色工廠，其廠區規劃、建筑、設備和流程全部遵循綠色環保原則，目標是以最可持續的方式生產世界級的汽車。里達廠區的綠色愿景不僅體現在生產上，還以生產為基礎，體現在廠區內外的每一個小細節上。廠區內有樹木10000多株，植物30余種，和一個獨有的生態花園。
在里達，精益、綠色和數字化貫穿于每一個生產過程和細節。iFACTORY的三大戰略愿景相互獨立又相輔相成。
華晨寶馬大東工廠是BMW汽車實現國產化的起點，見證了華晨寶馬在中國成功發展的完整歷程。寶馬進入中國以來最成功、銷量最大的單一車型 - BMW 5系Li即產自這里。 大東工廠一直伴隨市場發展而不斷擴建，2014年開始在東北部擴建出一座具備完整四大工藝的新工廠，并于2017年5月正式開業，首款投產車型為新BMW 5系Li。2020年11月，產自大東工廠的創新純電動BMW iX3正式出口全球市場，印證了華晨寶馬持續踐行“在中國，為中國，為世界”的承諾。
隨著工廠業務逐步攀升，在2022年4月，產品升級項目（大東廠區）順利完工，該項目占地面積達91萬平方米，相當于125個足球場的規模，在原有新工廠的基礎上將四大工藝車間進行擴建，包括沖壓、車身、涂裝車間，以及帶有兩條獨立生產線的單屋頂總裝物流車間，并新建鐵路專用線、長路試跑道、分布式光伏發電系統、熱電聯項目等基礎設施，為大東工廠向BMW iFACTORY “精益、綠色、數字化” 生產戰略愿景的發展奠定了堅實基礎。
隨著升級工作的完成，大東工廠可提供全面靈活的內燃機驅動汽車（全新BMW X5, 新BMW X3以及新BMW 5系Li）、插電式混合動力驅動汽車（新BMW 5系PHEV）與純電動汽車的生產（新BMW iX3），并可對市場未來發展趨勢以及用戶變化的需求做出快速響應。
新工廠采用6序伺服沖壓機，沖壓力達10,300噸，可沖壓高強度鋼和鋁合金等金屬材料。沖壓機采用舒樂第三代伺服沖壓機，生產效率高，每分鐘可完成18次沖壓；成型精度高，生產制件的沖壓精度高達0.02毫米。鋁合金的沖壓處理比鋼材要復雜，計算機精確計算出鋁材沖壓回彈參數，為精準作業提供了前提；生產線與生產系統對接，能實時監測和分析生產數據，提升生產效率，確保產品質量。此外，廢鋁與廢鋼在沖壓車間得到分類回收以實現循環利用，為進一步減少CO2排放做出重大貢獻。
車身車間擁有約1600臺機器人，采用多種連接技術，打造出自動化率高達95%的生產線，致力于全新BMW X5和新BMW 5系（Li及插電式混合動力）的白車身生產。我們擁有庫卡最大的TITAN機器人，承載能力高達1.3噸，能夠靈巧抓取下車身，并以0.1毫米的動作重復精度確保車身穩定性。應用人機協同技術和大數據監控平臺，打造出先進的質量控制系統，實現了白車身尺寸的100%在線自動測量，以及測量數據鏈接和零部件追溯，保證了白車身與商品車的尺寸一致性，為客戶提供高質量的車身外觀、優秀的整車性能和駕駛體驗。
新工廠的涂裝車間采用集成噴涂工藝，車間投影面積小，有利于建筑節能，而高度自動化的噴涂工藝既能保證生產效率和質量，又實現高度節能。創新的底涂技術，省卻掉原來的中漆和烘干工序，提高了效率。三段降溫烘干爐技術，能實現精確的溫度控制，有效克服鋼材和鋁材的不同熱脹冷縮效應，確保車身尺寸的精確。RoDip旋轉浸涂設備令車身可進行旋轉運動，大幅降低設備占用的空間，減少能源和化學制劑的消耗，降低污染物排放，并且作用于車身360°無死角。特別增加的PVC焊縫涂膠工藝，進一步增強車身密封度，提高車輛隔音、防腐性能，提升附著力與車身柔韌性。15種主要顏色+2種小系統顏色的組合，能夠滿足用戶的特殊需求，并大大降低成本和調配時間。大數據系統貫穿于生產過程, 量身定制的在線過程控制系統（OPC），將問題杜絕在發生之前。
2021年，國際生產定位管理系統（IPS-I）在大東工廠總裝車間上線，用隨車電子標簽替代隨車紙質工作卡，激活電子標簽即可通過系統顯示產線車輛實時位置（定位精度達30厘米）及配置信息，并通過生產信息展示系統（BVIS)對一線操作員工進行零部件安裝以及質量提示。
我們視產品質量為己任，所有關鍵工序都采用高精度電子扭力控制系統，大數據系統會對每天高達28萬次的螺栓打緊數據進行深度機器學習。在保證數據合格的基礎上，仍然可發現任何潛在的異常波動，工程師即可以在問題尚未發生之前，預測并消除潛在風險。共享總裝尾線可為全新BMW X5和新BMW 5系兩款車型同時提供淋雨以及短路試等檢測服務，為產品質量提供保障。
總裝生產線采用高度人機工程學設計，如設有可調高度內飾線以及翻轉線，可將車身舉升或翻轉至不同位置，為員工創造舒適健康的工作環境；采用自動導航車（AGV）進行生產線物料運輸，物流叉車僅在供件區內工作，為一線操作員工提供了安全的工作條件。
物流車間負責將零部件以不同的形式準確地送達生產區域的指定位置，并且秉持雙贏理念與供應商精誠合作。隨著數字技術的快速發展，智慧物流創新理念逐步滲透到大東工廠物流車間的各個環節。物流車間使用自動導引 車（AGV），燈光揀選，AI識別等技術進行操作流程管理并為各個生產環節輸送物料，同時致力于實現“零缺陷”和“零浪費”。物流車間秉持 “可持續” 發展的理念，在利用數字技術提高物流作業效率的同時，打造 “綠色物流”。用更少的能源消耗，提供更優質的服務。
可持續發展是寶馬集團的核心戰略，大東工廠踐行綠色發展理念，全力支持中國2030年碳達峰、2060年碳中和的目標。華晨寶馬作為首批入選 “國家級綠色工廠” 企業，已連續五年得此殊榮，并通過能源體系ISO 50001和環境管理體系ISO 14001的認證。同時，寶馬集團將環境政策融入日常管理，持續提升環境效能，應對全球氣候變化。我們砥礪前行，每年設定環境可持續發展目標，通過跨部門協作有效推進指標的達成：2019年，華晨寶馬沈陽生產基地已完全使用可再生能源電力供電生產，并致力于推動主要供應商使用100%可再生能源電力，；工廠建立了中水回用系統，將廢水資源化利用，持續提高廢水綜合利用管理能力，逐年降低單車水耗，目前大東工廠擴建項目的涂裝車間也已實現100%可再生水用于工藝過程，能源使用效率也將在未來進一步提升。；工廠使用最先進的處理設施，以大幅度減少揮發性有機化合物排放量；通過優化廢棄物分類方法以及處理工藝推行廢物減量化。
新大東工廠擁有一支經驗和技術過硬且訓練有素的員工隊伍。這得益于我們擁有完善的人才培養體系，確保產品符合寶馬集團全球統一的嚴格質量標準。高素質的員工團隊和先進的設備與工藝流程同樣是新大東工廠的驕傲。
華晨寶馬鐵西工廠是一家具有可持續性的汽車工廠。工廠建設始于2010年6月，僅用時18個月，工廠首期工程即告完工，首輛寶馬汽車成功下線。2012年5月24日，鐵西工廠開業典禮隆重舉行。這座占地面積超過2平方公里的汽車工廠擁有現代化汽車制造的完整四大工藝。目前，鐵西工廠產品線包括BMW 3系（標準軸距和長軸距）、BMW X1、創新BMW X2、BMW 1系運動轎車。2017年初，經遼寧省旅游景區質量等級評定委員會組織評定，鐵西工廠正式獲批為國家AAAA級旅游景區，是國內汽車行業首家及唯一獲此殊榮的汽車生產制造廠，成為國內工業旅游項目的典范。
沖壓車間擁有全球領先的6序伺服高速沖壓機（最高沖程可達17次/分鐘，最大沖壓力可達2500噸），開卷線（最高沖程達60次/分鐘，最大重壓力可達1250噸），自動化光學監測站（測量精度達28微米），5軸精密銑床（銑削精度達10微米）等先進的生產設施，具有高效率，高精度，低能耗，低噪音的特點。通過落料，拉延，修邊，翻邊，整型，沖孔等工序，按時按需為車身車間提供高品質的鋼/鋁制件。沖壓作為整車制造工藝的第一步，秉承驅動高效生產，創造無瑕品質的愿景，對上序把關，為下序負責，始終提供優質，完美，零缺陷的產品和服務！
車身車間秉承寶馬集團先進的整車制造技術，致力于打造高效、智能的現代化生產車間，為客戶提供安全、優質的白車身。車間擁有全球領先的車身材料、連接技術以及自動化生產、質量檢驗系統。多達16種連接技術應用于車身焊接，其中包括業內先進的激光焊、球焊、鉚焊等。針對不同的功能需求采用不同的連接技術，保證焊接強度的同時，焊縫也更加美觀。為客戶打造藝術品級的白車身。擁有完善、智能的測量系統，包括三坐標測量、激光雷達測量、在線測量等，為每一臺白車身提供可靠的質量分析數據，提前發現潛在的質量問題。配合高效的問題解決流程，為客戶打造高質量的白車身。
涂裝車間通常都是汽車工廠能耗最高的車間，鐵西工廠也不例外。由于采用了先進的技術和工藝流程，鐵西工廠涂裝車間的水資源消耗、揮發性有機化合物和污水排放都得到顯著降低，相比10年前的行業平均水平降低三分之一以上。RoDip旋轉浸涂設備令車身可以進行旋轉運動，從而大幅降低設備占用空間，減少能源和化學制劑的消耗，降低污染物排放。此外，集成噴涂工藝采用了創新的底涂技術，完全省卻了原先的中漆和烘干工序。
總裝車間操作工位大多采用了高度符合人體工程學的先進設備，員工能夠以舒適的姿勢進行裝配工作，從而實現更高的生產效率和產品質量?？傃b線采用全自動設計，操作工可以專注于安裝工作，而不用隨著車輛一起移動。C形鉗工位的翻轉角度可自由調節，目的就是讓不同身高的工人都能以最省力舒適的姿態進行工作。在可持續發展方面，總裝車間也有許多亮點。比如轉轂測試工位的能量回收系統，可將回收的動能轉化為電能進行再利用。車輛清洗和淋雨測試工位的水循環利用率高達90%。
汽車制造流程復雜，科學的物流至關重要。所要運輸的材料必須得在恰當的時機以恰當的順序到達恰當的地點，這需要高度精準和靈活的物流系統。同時鐵西工廠物流車間的數字化,智能化創新理念也日益成熟，如：自動導引車（AGV），靈活的場內流轉器具，物流數據庫等技術的應用。秉承雙贏理念與供應商之間精誠合作，更值得鐵西工廠驕傲的是，鐵路已經按照既定規劃直接修進了工廠，承擔物料、配件和整車的運輸工作，極大提升了工廠的物流效率。并且物流車間堅持可持續發展，以“零碳”為目標，打造“綠色物流”。
華晨寶馬動力總成工廠是寶馬集團最新的一家動力總成工廠。該廠位于遼寧省沈陽市經濟技術開發區，占地面積0.9平方公里。2013年8月開工建設，2016年1月正式開業。根據世界級的工廠規劃，動力總成工廠擁有發動機制造的完整工藝，即鑄造、機加和總裝以及完整的動力電池制造工藝。工廠還配有動力總成質量及性能測試中心和大型物流中心等設施。是全球最具可持續發展能力的動力總成工廠之一。動力總成工廠毗鄰鐵西整車工廠，由此實現更為高效的生產流程。
為了實現可持續發展，新發動機工廠的布局設計科學、合理，采用諸多節能、減排措施。能源管廊在工廠建設初期最先完成，電力、供水、供熱和通風的管道都集中在這條隧道里，并預留了足夠空間。樓宇自動化系統集能耗監控、分析和實時調整于一身。逾萬個探測器遍布廠房，對能源消耗情況進行24小時監控。照明采用屋頂自然采光和可智能調節照明強度的燈光設備。與寶馬工廠傳統供熱系統相比，華晨寶馬新發動機工廠所采用的廢熱回收技術使其供熱能耗降低了高達80%。
鑄造車間是新發動機工廠生產過程的起點。在生產曲軸箱的過程中，鑄造車間采用了新型熔爐以降低能耗。該車間主要亮點包括：
液態金屬通過地下傳輸系統進行輸送，有效降低熱量損失，實現更高效率和安全性。
創新的中央供料系統，可節約供料。
雙模鑄造技術，提升生產效率和能源使用效率。
低壓鑄造技術，具有產量高、工藝參數控制精確等特點，同時能夠達到很高的冶金技術質量標準。
每個鑄造件均有內置二維碼，用來記錄生產過程中的所有相關參數。
工業4.0技術：有自學功能的X射線質量監測系統對工藝流程進行全程監測，確保產品無缺陷。
完全使用無機粘結劑是目前十分先進的工藝，無機粘結劑是由具有水溶性的堿式硅酸鹽材料制成，使生產過程中的有害物質排放接近于零，高效環保，無有害氣味，有益于保護員工身體健康。
大部分工藝沙可以實現循環利用，以達到節省新沙的效果。所獨特的電弧噴涂技術，是寶馬集團的專利技術。該項技術取代了傳統的內部鑲嵌鑄鐵襯套技術，被應用于曲軸箱鋁制壓鑄件的制造。涂層是由一種超薄液態金屬顆粒層構成。經過電弧噴涂的氣缸內壁能夠有效降低摩擦系數，提升發動機燃油效率。同時，該項技術也令發動機重量更輕、導熱性更好、使用壽命更長。
具備熱量回收功能的高效熔爐，所回收的熱量被用于鋁坯預熱或室內供暖。
鑄造車間成品直送機加車間，降低能耗，提升效率。
華晨寶馬新發動機工廠的鑄造車間是寶馬集團在全球的第二個鑄造車間，借鑒了蘭茨胡特鑄造車間的所有先進技術和經驗。
機加車間生產發動機兩大核心部件，產品包括缸體及缸蓋。
缸體毛坯鑄件由內部鑄造車間提供，缸蓋毛坯鑄件由外部供應商提供。在機加車間經過切削、鉆孔、絎磨和機器人裝配等工藝過程完成從毛坯到成品的制造。
整個生產流程高度自動化，眾多的在線檢測設備確保了機加產品達到寶馬技術規格要求。富有經驗且技藝精湛的操作人員是高效生產和高品質產品的有力保證。
機加車間主要亮點包括：
1. 采用與寶馬歐洲發動機工廠相同的領先機械加工工藝，能夠保證同樣先進的質量和精度。
2. 每個機加工工位均采用先進的測量儀器和檢具完成對產品特性的檢測，確保符合寶馬的技術要求。
3. 先進的清洗設備不僅保證了機加產品的清潔度要求，而且還在高壓清洗過程當中對孔內毛刺進行去除。
4. 嚴苛的精度要求：以缸蓋生產線為例，氣門閥座與氣門導管間的技術要求精度高達6微米，相當于人類一根頭發直徑的1/4。
總裝車間充分體現了寶馬發動機生產線的高度靈活性，能夠同時生產3缸和4缸的各種型號發動機，不論功率輸出和橫、縱置，均可共線生產。確保所裝配每一臺發動機的質量是總裝車間的首要宗旨，這里嚴格奉行 “零缺陷”，即每一個工位都會全力保證不讓有缺陷的機器進入下一個裝配環節。所有關鍵工位均配有在線質檢設備。每一臺成品發動機均需經過機械和電子測試，對質量要求幾近苛刻?？傃b車間的主要亮點包括：
總裝線生產流程采用與歐洲工廠相同的設備和標準。
裝配線充分考慮人體工程學，從而有效保護一線生產員工的長期健康。（這是寶馬集團“今天是為了明天”生產理念的重要體現）。
例如：采用最新的生產傳輸系統，具有高度靈活性，員工能夠自由調節操作臺架的高度和角度，從而能以舒適的姿勢進行裝配操作。
為了保證零缺陷生產，成品發動機需要100%進行冷態測試。（發動機加注機油，但是不加注燃油）
成品發動機需要100%進行密閉性測試，用以檢測是否漏油、漏水（冷卻液）。燃油系統檢測則采用了高敏度氦氣。
此外，還有抽取一定比例的發動機，加注燃料進行熱態測試（在發動機性能測試中心進行）。
發動機的所有技術數據和測試數據都會被記錄并長期存儲。每臺發動機都有一份詳細的“身世檔案”，一直可以追溯到鑄造工序。所有數據都能被用于數據深度挖掘，由此實現對生產流程的持續改進和提升。
發動機質量及性能測試中心——優良質量的強大后盾
發動機測試間裝備了電力測功機，能夠測試最大功率為370千瓦，最大扭矩為700牛米的發動機。
采用內燃發動機檢測系統，并可實現遙控操作。
來自寶馬歐洲發動機工廠的專家團隊為測試中心提供現場技術支持，監控整個流程，并幫助培訓本土員工。在專家團隊的幫助下，測試中心設備與工具的利用實現最大化。
對發動機的綜合性能測試可長達50個小時，測試結果需要進行全面分析，以確保質量能夠達到寶馬集團技術標準。嚴苛的質量檢測旨在保證為每一位客戶提供高品質的發動機。
“兵馬未動，糧草先行”，新發動機工廠同樣如此。大約300名員工組成了一支高效物流團隊，確保每一臺正確型號的發動機在正確的時間完工下線，經過嚴格質量檢測之后按照正確的順序被送至整車生產線。物流車間負責機加和總裝車間的排產計劃，接收并存儲機加部件，連同供應商提供的部件一起，高效地進行分類和配送，確?？傃b車間生產流程的順利進行。
以多節拖車替代叉車向生產線輸送配件，有效降低事故風險，提升效率和安全性。
高效的整機配送中心負責將成品發動機按照正確的次序發送至大東和鐵西整車工廠。以臨近的鐵西工廠為例，被預訂的發動機在90分鐘內就會被送至整車總裝線。
2017年10月24日，華晨寶馬沈陽動力電池中心正式揭幕。該中心位于沈陽鐵西動力總成工廠廠區內，以本土化研發為主導力量，致力于打造符合豪華汽車品牌要求的更具本土優勢的高壓動力電池技術。由此，華晨寶馬將成為中國首家建立動力電池中心的豪華汽車制造商。
華晨寶馬動力電池中心是寶馬集團全球第三家以及德國之外第一家完整的動力電池中心，集電池研發、生產及測試于一體 采用創新及內部定制的生產流程，進一步提升了華晨寶馬在新能源汽車領域的實力。目前，華晨寶馬正在研發、電池解決方案、技術創新、品牌與產品、充電與基礎設施以及電動出行服務等六大方面積極構建完整的新能源生態體系。
除電池生產外，這座動力電池中心還整合了研發、質量、實驗室、采購與供應鏈管理等功能。強大的生產能力，為實現動力電池的安全性、耐久性與性能的最佳組合打下了堅實基礎，同時產品能夠更快地推向市場。
寶馬集團目前采用的高壓動力電池生產過程分為兩個階段。首先，在高度自動化的過程中，標準規格的鋰離子電芯經自動檢驗后，組合成為更大的電池模組。在第二階段，電池模組與連接件、控制單元以及冷卻單元一起整合在鋁制外殼中，組裝為完整的高壓動力電池。這種生產模式有兩大決定性優勢：一是標準化模塊確保了生產中統一的質量標準，并為廣泛適應寶馬新能源車型打下基礎，模塊化概念也可以快速響應客戶的需求；二是鋁制外殼的尺寸、形狀及所用的模組數量可以按需適配于各款寶馬車型。
在華晨寶馬新的動力電池中心，基于新的雙模組電池技術，創新的生產工藝得到了進一步升級。該中心是寶馬集團在德國以外首家擁有完整電池裝備能力的電池中心，從而獲得了更高的生產效率。由鋰離子電芯到雙模組的高度自動化生產流程中，先進的機器人技術被用來確保精度的最大化。
“工業4.0”設計理念同樣貫徹于這座中心，為中國的高壓動力電池生產設立了新標準。在大數據方面，IPM整合流程管理系統可以追溯從電池元件誕生到動力電池投入使用的全過程，甚至包括緊固扭矩信息，從而進行質量管理。自動激光焊接提供高精度且穩定的焊接質量，增加了模組框架的強度及電極連接的可靠性，以確保電池的性能和安全性。由3D相機進行的光學檢查，負責檢驗焊接異常趨勢，驗證和優化焊接質量，來防止質量缺陷的產生。
整個生產過程的工作環境都有嚴格的清潔度及溫濕度控制。等離子清潔技術的應用，保證元件的表面清潔度并提升表面張力，使元件之間的絕緣箔片及膠可以更好地附著在金屬表面上。在雙模組生產的最后階段，全封閉的工作站更嚴格控制相對濕度低于31％，以確保涂膠質量。機械臂上的吸盤結構也是自動生產線的一大亮點，通過吸盤來抓取并傳送電芯元件，既不會攜帶雜質，又避免了手動操作可能的風險。
| 奠基時間 | 2013年8月 |
|---|---|
| 投產時間 | 2016年1月 |
| 占地面積 | 90萬平方米 |
| 員工數量 | 大約3000人 |
| 生產工藝 | 發動機：鑄造、機械加工、總裝
動力電池：模組、包裝 |
| 產品 | 寶馬最新一代3缸和4缸渦輪增壓汽油發動機
BMW 5系插電式混合動力以及BMW iX3 動力電池 |
| 產能 | 經過產能爬坡期之后，滿足大東、鐵西兩座整車工廠的生產需求 |
| 核心部件 | 氣缸蓋、曲軸箱、動力電池等 |
| 時間 | 事件 |
|---|---|
| 2012年8月 | 華晨寶馬宣布建設新發動機工廠 |
| 2013年8月 | 破土動工 |
| 2014年11月 | 鑄造車間試運行 |
| 2016年1月 | 新發動機工廠正式開業 |
| 2017年10月 | 動力電池中心開業 |
| 2020年9月 | 動力電池中心二期開業 |
華晨寶馬研發中心位于沈陽鐵西工廠內，隨著華晨寶馬一系列新的研發設施陸續建成，中國已成為寶馬集團在德國之外最大的研發基地，為華晨寶馬的未來發展注入了更強實力。
華晨寶馬研發中心一期工程于2012年動工、2013年投入使用。自成立以來，華晨寶馬的本土研發活動不斷拓展，研發能力不斷提升，研發設施日趨完善。工程制造車間和研發大樓于2016年9月和2017年初投入使用；伴隨對原設施的升級改造陸續完成和第二個測試中心的啟用，華晨寶馬研發中心二期全面竣工，總體規模比原有設施增大5倍，達4萬多平米，研發實力達到了全新水平。研發中心二期擴建項目在原有研發中心二期的基礎上，對實驗中心和試驗車間設施進行擴建，計劃分別于2022年前后建成并交付使用。新的設施將幫助提高包括動力電池、電子電器、機械設計等功能在內的全流程開發和驗證的能力，為華晨寶馬日益豐富的新能源產品線的順利量產提供有力的技術保障。
在汽車業面臨巨大行業變革，走向電動化、自動化、智能化和共享化的今天，華晨寶馬研發的重點清晰聚焦于新能源汽車，致力于以新能源技術為突破口，在中國本地實現從設計概念到量產交付的全流程開發。
研發中心建立了動力總成和電機試驗臺，并在高壓電池領域捷足先登，以寶馬集團全球領先的動力電池設計理念，帶領中國本地合作伙伴，聯合開發高水準的動力電池包，實現了包括電芯、電子電器、機械設計、系統架構及功能在內的高壓電池包全流程開發和驗證，為我們的高端新能源車打造出高品質并且性能優越的動力總成系統，也為中國新能源車動力電池產業樹立了新的標桿，并為中國本地供應商實現大規模工業化生產提供技術支持，促進了中國動力電池產業的蓬勃發展。
面向未來，華晨寶馬致力于更加深入地參與中國新能源汽車生態體系的建設，繼續保持在電動出行領域的領先地位。研發中心將為華晨寶馬未來更多新能源車型的投產提供雄厚的技術支持。
華晨寶馬研發中心擁有先進的研發設備，可以進行各種整車測試，不僅限于多樣化的測試車間、實驗室及臺架，比如：氣候模擬、振動與噪聲測試，排放轉轂實驗等，還可以在真實氣侯環境下完成路面測試。
華晨寶馬的本地研發團隊負責中國特定車型的系統和部件開發，車輛測試和認證等工作。在此過程中，研發中心大量參與本地供應商相關技術的開發與質量標準的建立，促進國際供應商的本土落地，有力支撐了華晨寶馬的高速發展，同時為沈陽市吸引更多投資做出了貢獻。
華晨寶馬本土研發體系的不斷完善為引進更多國際人才和培養更多本地人才提供了更好的平臺。華晨寶馬研發中心擁有眾多一流的國際專家，并且定期選派中國工程師赴德國交流和學習，還全力打造出創造性思維和跨文化交流的團隊文化，成為培養本地優秀人才的搖籃。目前，中國工程師和技師的比例已超過75%。
華晨寶馬研發中心核心職責范圍
? 新能源汽車開發，標定和集成
? 中國特有模塊開發工作
? 整車集成和驗證
? 國產車產品認證
大事件
2012年 華晨寶馬研發中心奠基儀式
2013年 華晨寶馬研發中心一期開幕
2015年 華晨寶馬研發中心二期奠基儀式
2017年 華晨寶馬研發中心二期開幕
2020年 華晨寶馬研發中心二期擴建奠基儀式
2017年2月，經遼寧省旅游景區質量等級評定委員會組織評定，華晨寶馬鐵西工廠正式獲批為國家AAAA級旅游景區。作為工業旅游項目典范，華晨寶馬鐵西工廠以當今國際現代化的生產技術工藝，環保時尚的建筑設計理念和人文貼心的服務，為公眾展示了一條極具瀏覽參觀價值的工業長廊。
我們在每周固定的時間段為單獨訪客或者小型團體訪客提供參觀講解服務。單獨訪客和小型團體訪客會組成最多20人的參觀團體進行工廠參觀，參觀時長約為1.5小時。
團體訪客參觀講解主要是面向那些希望自己團隊成員單獨進行參觀而不是和其他訪客一起參觀的訪客團體。參觀時長約1.5小時，講解員會盡可能地根據團體訪客（人數上限為20人/團）感興趣的話題進行參觀講解。
* 6至14歲兒童可參與每周五下午的兒童團和每周六的親子主題團，每位兒童至少有一位家長陪同。
具體開放時間請咨詢預訂中心。
鐵西工廠提供中英日韓參觀講解。
周一至周六 （具體開放時間以工廠實際生產情況為準，請提前與預訂中心溝通確認）
預訂熱線：+86 024-84555656
郵箱： planttourservice@ctg.cn
鐵西工廠提供中英文參觀講解。
| 類型 | 價格 |
|---|---|
| 單獨訪客 (并入小型團) | 60 元 |
| 個人訪客優惠價格* | 50 元 |
| 周六親子主題團單獨訪客 | 80 元 |
| 團體參觀（1-20人） | 860 元 |
| 團體參觀優惠價格 * | 700 元 |
*持以下有效證件可享受優惠價格：學生，60歲以上老人及軍人。公安民警個人持人民警察證可享受免門票優惠，公安民警團體在指定時間內可享受團體免票參觀: 每周二上午9:00—10:00。
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